Месяц: Декабрь 2017

Проектирование подъемника на СТО

Заметка · · Оставить комментарий ·

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8375

Использование и уход за стендом сводится к соблюдению правил техники безопасности при работе на оборудованию и поддержанию агрегатов узлов и деталей стенда в исправном состоянии.
Для обеспечения долговечности работы трущихся поверхностей деталей стенда целесообразно выполнить правильное обоснование смазочных материалов. Проанализировав работу стенда и рекомендации по смазки трущихся поверхностей /4/ принимаем, что смазка трущихся поверхностей “пуансон -корпус” будет ежесменно осуществляться смазкой УС — 2.
В качестве рабочей жидкости в гидроприводах используют минеральные масла — индустриальное 40. Для защиты от подсоса воздуха в конструкции гидравлического привода используется короткий всасывающий трубопровод длинной менее 1,0 м с достаточно большим сечением, масляный насос располагается ниже уровня масла. Подвод маслопроводов к цилиндру осуществляется в самой верхней точки последних, чтобы происходил полный обмен масла и воздух уносился при выталкивании масла. С целью уменьшения износа трущихся поверхностей деталей гидравлического привода стенда, производить замену масла через 3000…5000 часов работы стенда.

Выбор наилучшей в технико-экономическом смысле схемы развития районной электрической сети при соблю-дении заданных требований к надежности схемы электроснабжения и к качеству электроэнергии отпускаемой потребителям, непосредственное проектирование подстанции

Заметка · · 1 комментарий ·

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8374

Содержание.
Введение……………………………………………………………………………3
1.Общая характеристика подстанции (ПС) и потребителей………..………….4
2. Расчёт электрических нагрузок ПС……………………………………………6
3.Построение суточного и годового графиков нагрузок, определение часов использования максимальной нагрузки …………………………………..7
4. Выбор трансформаторов, определение коэффициента загрузки транс-форматоров при совместной работе и коэффициента аварийной перегрузки.9
5.Расчёт токов короткого замыкания…………………………………………… 10
5.1 Общие сведения о коротких замыканиях…………………………………..10
5.2 Расчёт тока КЗ в точках К1, К2, К3…………………………………………11
5.3 Определение приведенного времени КЗ ( ) ,необходимое для проверки электрооборудования на термическую устойчивость в точках К1,К2,К3……13
6.Выбор конструктивного исполнения подстанции и оборудования…………15
7. Расчет токов и электрооборудования ПС……………………………………16
8. Выбор трансформаторов собственных нужд………………………………..20
9 Расчет заземляющих устройств и молниезащиты подстанции……………..22
10. Релейная защита……………………………………………………………..25
10.1 Расчет продольной дифференциальной защиты…………………………25
10.2 Расчет МТЗ с блокировкой по напряжению……….……………………27
10.3 Расчет защиты от перегрузки………………………………….…………..30
10.4 Расчет блокировки РПН……………………………………………………31
10.5 Расчет защиты от перегрева………………………………………………..32
10.6 Газовая защита…………………….……………………………………….32
10.7 Газовая защита РПН………………………………………………………..33
10.8 Устройство автоматического включения резерва………………………..33
10.9 Автоматическое повторное включение………………………………..….34
10.10 Автоматическая частотная разгрузка……………………………………35
11. Установка постоянного тока на проектируемой ПС 110\\35\\10…………..36
11.1. Общая характеристика аккумуляторной батареи………………………..37
11.2 Расчет параметров аккумуляторной батареи……………………………..37
11.3 Распределение постоянного тока………………………………………….41
11.4 Расчёт электрического освещения для помещения АБ………………….43
11.5 Вентиляционная установка для помещения АБ………………………….46
12.Экономическая часть проекта узловой подстанции………………………48
13.Электробезопасность и охрана труда при обслуживании электроустановок подстанции, защита окружающей среды……………….………………………55
Заключение……………………………………………………………………….59
Список использованной литературы……………………………………………60

Технологічний процес виготовлення деталі Шків

Заметка · · Оставить комментарий ·

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8373

Деталь шків відноситься до класу шківів. Деталь має зовнішні 500мм і довжину 215мм. Насаджується на вал по конічному отвору 90мм з конусністю 1 10. Конструкцією деталю передбачено шпонковий паз призначенням якого є збільшення жорсткості між валом і шківом. По торцю шківа передбачена кільцева канавка, яка служить для зменшення ваги деталі. Насаджується у вузлі під час роботи шків на шість пальців для яких передбачено отвори 17Н8. Поверхня по якій одягнутий пасок 500 підлягає термообробці з послідуючою обробкою на шліфувальному верстаті. Під час роботи деталь витримує крутний момент, а також на зім яття.

Розрахунок площі дільниці виготовлення деталі Шків

Заметка · · Оставить комментарий ·

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8369

Розрахунок площі дільниці виготовлення деталі Шків

Площа дільниці (Sділ.) складається з виробничої (Sвир) та допоміжної (Sдоп) площі :
Sділ= Sвир+ Sдоп, м
Sвир= Рі ;
Рі = авКдоп  Спр, м
де Кдоп- коефіцієнт допоміжної площі.
Рі = 4,72,13,53 + 1,20,857 + 623,51 + 2,61,74,51 =
=199,09 м
Sдоп= Sскл+ Sірк+ Sконтр+ Sпоб,м
де Sскл — площа матеріального складу та складу напівготової продукції, м
( приймаємо в розмірі 15% від Sвир)
Sскл=0,15199,09=29,8м
Sірк- площа інструментально-роздаткової комори (розраховуємо з нормативу 0,65м на 1 верстат)
Sірк= 0,6512 =7,8м
Sконтр- площа контрольного пункту,
Sконтр= 6м
Sпоб- побутова площа (визначаємо з розрахунку 1,22м на
1 робітника в найбільшій зміні)
Sпоб= 1,228 =9,76м
Sдоп= 29,8 + 7,8 + 6 + 9,76 = 53,36м
Sділ= 199,09 + 53,36 = 252,45м
Так само розраховуємо площу дільниці за заводським технологічним процесом :
Sвир= Рі = 32,442 + 5,723,52 + 4,21,942 + 5,723,56 + 2,41514+4,12,141+61,441 = 676,6м
Sскл= 0,15 Sвир, площа складу
Sскл= 0,15  676,6 = 101,4м
Sірк= 0,65 Спр, площа інструментального кладової
Sірк= 0,65  28 = 18,2м
Sконтр= 6м площа на одного контролера
Sпоб= 1,22м побутова площа
Sпоб= 1,228 = 9,76м
Sдоп= 101,4 + 18,2 + 6 + 9,76 = 135,36м
Sділ= 676,6 + 135,36 = 811,96м

Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою

Заметка · · Оставить комментарий ·

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8368

Пристрій для контролю осьового биття отворів 90мм. Контрольно-вимрювальний пристрій складається із корпусної плити на якій установленно 2призми та упорний кутик який є упором. Деталь до упору установленно на призмах. Індикатор установленно на планці яка кріпиться до опори. До цієї ж опори закріплюється інша опора, на цій опорі розміщенно важіль зі щупом, ліве плече важіля розташовано в контрольованому отворі, праве плече підпружинене і з єднане із щупом індикатора який в разі необхідності показує відхилення на цифровій шкалі

Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм з конічним хвостовиком

Заметка · · Оставить комментарий ·

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8367

Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм
з конічним хвостовиком

( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів )
Розраховуємо і констуктуємо спіральне свердло з швидкоріжучої сталі з конічним хвостовиком для обробки сквозного отвору 16 мм l = 25 мм в заготовці з конструкційнї вуглицевої сталі з граничною прочністью В = 700 МПа
( 70 кгс/мм )
Визначаємо діаметр свердла по ГОСТ 19257-73, 16 мм
З вище виконаних розрахунків режим обробки:
Глибина різання t = 8 мм
Подача при обробці Sо = 0,25 мм/об
Швидкість різання Vф = 20 м/хв
Осьова складаючої сили різання
Р = 9.81 Cр D Sо Ккр
КМр = ( ) = ( ) = 0,95 [3] с.190
Р = 9,81  68  16  0.25  0,95 = 3751 Н ( 375,1 кгс) [4] с.436
Момент сил опору різанню ( крутний момент )
Мср = 9.81 См D Sо K
См = 0.0345; D = 16 , Sо = 0,25
K = ( ) = 0,95
Мср = 9,81  0,0345  16  0.25  0,95 = 156,8Нм
( 15600 кгс мм = 15,6 кгс м)
Визначаємо номер конуса Морзе хвостовика
Осьову складаючу сили різання Рх можна розкласти на дві сили : Q — діючої нормально до абразуючої конуса Q = ; де
 — кут конусності хвостовика, і силу R — діючу в радіальному напрямку і урівноважуючу реакцію на протилежній точці поверхні конуса.
Сила Q створює торкаючу Т сили різання, з урахуванням коефіцієнта тертя поверхні конуса о стінки втулки µ
Т = µQ =
Момент тертя між хвостовиком і втулкою
Мтр = (1 — 0.04)
Порівнюємо момент тертя до максимального моменту сил опору різанню, тобто до моменту який утворюється при роботі затупившихся свердл, який збільшується у 3 раза у порівнянню з моментом, прийнятим для нормальної роботи свердла.
Відповідно буде:
3Мср = Мтр = (1 — 0.04)
Середній діаметр конуса хвостовика
dср =
або
dср =
де Мср 156,8 Нм ( 15680 кгс мм ) — момент опору сил різання;
Рх= 3751 Н ( 375,1 кгс ) — осьова складаюча сили різання;
µ = 0,096 — коефіцієнт тертя сталі по сталі
Кут  — для більшості конусів Морзе дорівнює приблизно 1 30 ; sin 1 30 = 0,02618;
 = 5 — відхилення кута конуса;
dср = = 85,5 мм
По ГОСТ 25557 — 82 вибираємо ближчий більший конус, тобто конус Морзе №2 з лапкою; зі слідуючими основними конструктивними розмірами: [5] с.368
D = 18 мм, d2 = 14 мм; l4 = 80 мм, l = 16 мм;
консність 1 : 20,020 = 0,04996
Визначаємо довжину свердла.
Загальна довжина свердла L; довжина робочої частини l0 хвостовика і шийки l2 можуть бути прийняті по ГОСТ10908-75* або ГОСТ 4010-77*,
L = 150 мм, l = 60 мм, d1 = D1 — 1,0 = 18 — 1.0 = 17 мм
Визначаємо геометричні і конструктивні параметри робочої частини свердла. Кут насилу гвинтової канавки = 30 , Кут між ріжучими кромками 2 = 12 , 2 0 = 70 .задній кут = 12 . Кут нахилу поперечної кромки = 55 .
Розмір підточеної частини перемички: А = 2,5 мм, l = 5 мм.
Шаг гвинтової канавки
Н = = = 87мм
Товщина dс сердцевини свердла вибираємо в залежності від діаметра свердла
dс= 0,2  D = 0,2  16 = 3,2 мм
Потовщення сердцевини по направленню до хвостовика
1,4 — 1,8мм на 60 мм довжини робочої частини свердла. Приймаємо це потовщення рівне 1,5 мм
Зворотня конусність свердла на 60 мм довжини робочої частини повинна бути 0,08 мм.
Ширину ленточки fо і висоту затилку по стінці К [3] с.194
це співвідношення до діаметра свердла f0 = 1,2мм К = 0,6 мм.

Рис. 11

Розробка присрою для обробки 6 отворів 17Н8 по кондуктору

Заметка · · Оставить комментарий ·

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8366

Затискний пристрій використовую при обробці 6 отворів 17Н8 на 015 операції
Пристрій складається з корпуса в якому розташований діафрагмений привід двусторонньої дії. Під час обробки деталь устанавлюється на оправку яка установлена в верхній частині корпуса по отвору 76мм. Для закріплення деталі стиснуте повітря подається в верхню порожнину приводу переміщуючи діафрагму в нижнє положення. При цьому переміщується вниз опорна шайба зі штоком, на кінці якого розташована гайка прижимає до торця деталі швидкоз ємну шайбу. Деталь фіксується в необхідному положенні. По закінченню обробки стиснуте повітря подається в нижню частину приводу переміщуючи діафрагму в крайнє верхнє положення приводу. При цьому опорна шайба зі штоком також переміщується в верхнє положення, швидкозшайба вивільняється і деталь міняється на іншу.
В пристрої передбачено пружина яка прискорює хід штоку при заміні деталі. До столу верстата пристрій кріпиться за допомогою болтових з єднань.